通過(guò)加強技術(shù)攻關(guān)、優(yōu)化工序銜接、加快生產(chǎn)節奏等一系列有針對性的措施，今年以來(lái)，板材煉鋼廠(chǎng)生產(chǎn)效率明顯提升，實(shí)現了精煉工序處理周期縮短，常規鑄機產(chǎn)量、鑄機連澆爐數、熱過(guò)熱裝率、魚(yú)雷周轉率有效提高，鋼包下線(xiàn)時(shí)間進(jìn)一步降低，在提產(chǎn)量、降成本的賽道上“跑出”創(chuàng )效“加速度”。前7個(gè)月，該廠(chǎng)產(chǎn)量同比提高16.55萬(wàn)噸，成本對標預算降低6000萬(wàn)元。
　　面對集團生產(chǎn)對煉鋼工序提出的要求，今年以來(lái)，該廠(chǎng)立足企業(yè)發(fā)展大局，按照集團總體部署，堅持問(wèn)題導向、目標導向，眼睛向內，深挖內潛，瞄準內部管理水平提升、工藝技術(shù)改進(jìn)和生產(chǎn)過(guò)程管控等方面工作，制訂了一系列有針對性的目標和措施，逐項落實(shí)，逐項突破。
　　為了提高常規鑄機產(chǎn)量，該廠(chǎng)嚴格控制各工序生產(chǎn)節奏時(shí)間點(diǎn)，優(yōu)化工序間銜接，提高鑄機拉速。同時(shí)，完善崗位競賽，鼓勵工序崗位縮短處理周期，進(jìn)一步提高班產(chǎn)。4月12日，該廠(chǎng)一、二、五號鑄機突破日產(chǎn)紀錄。為了提高鑄機連澆爐數，該廠(chǎng)加強生產(chǎn)節奏高效率管理，七號鑄機實(shí)現了在線(xiàn)調窄功能、倒角結晶器在線(xiàn)調寬，并且達到國內先進(jìn)水平，既降低了中間包消耗，又提高了鑄機作業(yè)率。截至目前，該廠(chǎng)六號鑄機平均連澆爐數對比去年提高0.89爐/澆次；七號鑄機提高0.4爐/澆次；一號、二號鑄機平均連澆爐數提高0.67爐/澆次，進(jìn)一步降低了鋼鐵料和耐材消耗成本。
　　為進(jìn)一步提高生產(chǎn)效率，該廠(chǎng)針對鑄機機型多、各線(xiàn)生產(chǎn)周期不同、無(wú)法實(shí)現爐機匹配的實(shí)際，分區域進(jìn)行爐機匹配，合理匹配鋼包周轉，縮短精煉處理周期，減少工序處理溫降和降低升溫鋁量。同時(shí)，通過(guò)對鑄機周期和拉速進(jìn)行調整，最終將轉爐-鋼包-精煉-連鑄周期全線(xiàn)匹配，實(shí)現鑄機生產(chǎn)和質(zhì)量的高效穩定運行。他們還通過(guò)使用倒角結晶器，推行VSV控流技術(shù)，細化鋼種的錳硫比要求等措施，逐步提高鑄坯的熱過(guò)率；通過(guò)內部生產(chǎn)、設備的穩定運行減少熱停等方式，提高魚(yú)雷周轉效率。此外，該廠(chǎng)還通過(guò)完善轉爐智能煉鋼系統、細化精煉工序內部操作等措施，降低精煉工序的處理周期，促進(jìn)了電耗和RH升溫鋁消耗的進(jìn)一步降低。今年以來(lái)，該廠(chǎng)精煉處理周期對比去年縮短4分鐘，為后續提升鑄機拉速提供了保障。
　　該廠(chǎng)還通過(guò)降低鋼包下線(xiàn)時(shí)間、雙路徑改單路徑生產(chǎn)、單RH供鋼等途徑提高生產(chǎn)效率。目前，該廠(chǎng)鋼包下線(xiàn)時(shí)間對比去年平均水平縮短16分鐘，有效降低了升溫電耗和RH升溫鋁消耗。雙路徑改單路徑生產(chǎn)后，該廠(chǎng)鋼包周轉時(shí)間縮短3.4分鐘，每澆次鋼包使用數量減少一個(gè)，同時(shí)也提高了吊車(chē)效率，并且降低了LF升溫電耗。通過(guò)開(kāi)展單RH攻關(guān)，該廠(chǎng)有效利用RH殘余熱能降低了升溫成本。上半年，該廠(chǎng)實(shí)現升溫鋁耗77.1kg/爐，對比去年降低40.4kg/爐。