今年以來(lái)，北營(yíng)煉鋼廠(chǎng)緊盯市場(chǎng)，堅持創(chuàng )新驅動(dòng)理念，結合生產(chǎn)實(shí)際，聚力關(guān)鍵技術(shù)突破，推動(dòng)科研成果轉化，將創(chuàng )新成果變成實(shí)實(shí)在在的經(jīng)濟效益，以科技創(chuàng )新引領(lǐng)企業(yè)發(fā)展向好。
　　該廠(chǎng)科技進(jìn)步、技術(shù)創(chuàng )新緊緊圍繞企業(yè)經(jīng)營(yíng)和發(fā)展，在高效、高產(chǎn)、低消耗、提高產(chǎn)品質(zhì)量上做文章。“提高轉爐供氧強度”“轉爐出鋼口擴徑”“合理利用脫硫渣鐵降低成本的工藝研究和實(shí)踐”“生鐵補爐、白云石補爐的技術(shù)創(chuàng )新項目”“轉爐復吹攻關(guān)”等10余項重點(diǎn)科技創(chuàng )新項目的開(kāi)展，有效縮短了轉爐冶煉周期，提高了冶煉效率，鋼鐵料指標得到持續優(yōu)化。在“提高轉爐供氧強度”攻關(guān)中，該廠(chǎng)將原有氧氣流量29000～30000Nm3/h提升到35000～36000Nm3/h，提高供氣流量近20%，并用五孔氧槍代替四孔氧槍?zhuān)扇U大出鋼口等新技術(shù)手段，將冶煉周期縮短2～3分鐘，僅此一項，每天可多產(chǎn)鋼500噸，每年增產(chǎn)20萬(wàn)噸鋼，可多創(chuàng )效益近1億元。
　　該廠(chǎng)建立常態(tài)化對標交流機制，堅持以先進(jìn)企業(yè)單位為標桿，全系統、全方位對標學(xué)習。技術(shù)人員、管理人員走出去，對標國內同行業(yè)先進(jìn)廠(chǎng)家，破除固有思維，激發(fā)創(chuàng )新活力，將先進(jìn)的生產(chǎn)理念、生產(chǎn)技術(shù)工藝帶回來(lái)，通過(guò)強化對標管理應用，向先進(jìn)看齊，科學(xué)推進(jìn)，借力而發(fā)，竭力彌補產(chǎn)品、技術(shù)短板，提升自己內在實(shí)力。其中，僅“使用白云石代替生鐵和專(zhuān)用補爐料補爐”一項，就在達到同樣補爐護爐效果的前提下，全年預計可降低成本千萬(wàn)元。
　　為促進(jìn)科技創(chuàng )新工作的高效開(kāi)展，該廠(chǎng)創(chuàng )新培訓工作，將知識和技術(shù)創(chuàng )新高效轉化，積極改進(jìn)自身工藝技術(shù)瓶頸，通過(guò)線(xiàn)上和線(xiàn)下結合的培訓方式，專(zhuān)業(yè)人員對生產(chǎn)工藝執行情況、每個(gè)品種鋼的生產(chǎn)情況及困擾生產(chǎn)運行中的技術(shù)問(wèn)題進(jìn)行詳細分析，根據生產(chǎn)實(shí)際積極調整制訂技術(shù)攻關(guān)方案，提出改進(jìn)創(chuàng )新提案，從而完善每個(gè)過(guò)程的實(shí)際管控狀況，將對生產(chǎn)的影響降到最低。同時(shí)，倡導職工在實(shí)踐中學(xué)習，在學(xué)習中實(shí)踐，將職工培訓搬到現場(chǎng)，不再局限于一個(gè)教室、一本規程，而是延伸到檢修現場(chǎng)設備，滲透到每一個(gè)檢修環(huán)節，以技術(shù)骨干帶徒為抓手，形成了“邊干邊學(xué)、邊學(xué)邊干”的培訓模式。通過(guò)理論對實(shí)踐的指導作用，學(xué)習培訓效果初步顯現，職工獨立操作能力大大提升。
　　與此同時(shí)，該廠(chǎng)出臺“科技項目管理辦法”等相應制度和激勵政策，號召職工站在企業(yè)的角度，征集工作中的創(chuàng )新管理思維、創(chuàng )新思路、創(chuàng )新方法、創(chuàng )新成效，以及未來(lái)所要采取的創(chuàng )新措施等，并進(jìn)行階段性成果評定，根據成效大小給予一定獎勵，全面鼓勵和促進(jìn)科技創(chuàng )新建設，解決生產(chǎn)工藝上的“瓶頸”問(wèn)題，為實(shí)現企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展增添原動(dòng)力。