以科技創(chuàng )新為引領(lǐng)，通過(guò)持續開(kāi)展電鍍鋅工藝技術(shù)質(zhì)量攻關(guān)，本鋼集團電鍍鋅產(chǎn)品在品種研發(fā)、產(chǎn)品質(zhì)量、銷(xiāo)售業(yè)績(jì)上再創(chuàng )新突破。今年以來(lái)，本鋼集團電鍍鋅產(chǎn)品累計生產(chǎn)銷(xiāo)售2萬(wàn)余噸，在品種研發(fā)和產(chǎn)品質(zhì)量上取得較大提升，新研發(fā)的DC06E+Z、雙相鋼CR330Y/590T-DP、調質(zhì)鋼等產(chǎn)品更是打入國內高端合資汽車(chē)廠(chǎng)。這是本鋼集團依托全鏈條科技攻關(guān)，以卓越的產(chǎn)品研發(fā)能力，搶占高端市場(chǎng)的具體體現。
　　電鍍鋅產(chǎn)品是高端冷軋產(chǎn)品之一，生產(chǎn)難度大，對全工序要求高，特別對電鍍鋅基板表面質(zhì)量要求非常高。2017年，本鋼集團從企業(yè)長(cháng)遠發(fā)展角度出發(fā)，進(jìn)一步加快產(chǎn)品結構調整，以打造精品為目標，不斷加快產(chǎn)品轉型升級，全流程、全工序、全鏈條深入推進(jìn)電鍍鋅產(chǎn)品工藝技術(shù)質(zhì)量攻關(guān)，由板材技術(shù)研究院牽頭，專(zhuān)門(mén)成立了電鍍鋅產(chǎn)品工藝技術(shù)質(zhì)量攻關(guān)組，在工藝流程、技術(shù)創(chuàng )新、質(zhì)量改善、操作規范化、制度管理保障等方面，全面提升電鍍鋅產(chǎn)品實(shí)物質(zhì)量，建立了電鍍鋅高等級產(chǎn)品“一貫制”管理體系，全面推進(jìn)電鍍鋅汽車(chē)、家電產(chǎn)品研發(fā)認證。
　　目前，本鋼集團電鍍鋅工藝技術(shù)質(zhì)量攻關(guān)工作已持續進(jìn)行32個(gè)月，解決了大量的全流程工藝技術(shù)質(zhì)量問(wèn)題，截至目前，本鋼集團電鍍鋅產(chǎn)品工藝技術(shù)質(zhì)量攻關(guān)已形成6項企業(yè)內部生產(chǎn)技術(shù)訣竅、獲得專(zhuān)利授權7項,其中3項是發(fā)明專(zhuān)利，今年1月份，在中國金屬學(xué)會(huì )組織召開(kāi)的鋼鐵行業(yè)科技成果評價(jià)會(huì )上，“電鍍鋅產(chǎn)品自主研發(fā)與技術(shù)集成”項目認定達到國際先進(jìn)水平。同時(shí)，在去年四季度汽車(chē)板生產(chǎn)拉練的基礎上，今年累計生產(chǎn)電鍍鋅產(chǎn)品近2萬(wàn)余噸，全流程合格率89.69%，其中，汽車(chē)板6877噸，全流程合格率91.05%；家電板13714噸，全流程合格率89.05%；汽車(chē)、家電產(chǎn)品合格率均創(chuàng )歷史最好水平。
　　在對電鍍鋅產(chǎn)品工藝技術(shù)質(zhì)量持續攻關(guān)的基礎上，本鋼集團還以卓越的產(chǎn)品研發(fā)能力和生產(chǎn)能力持續搶占高端市場(chǎng)。今年2月份，本鋼集團組織生產(chǎn)供某車(chē)型后備箱背門(mén)可視化內板DC06E+Z（FD級別），用戶(hù)對產(chǎn)品表面質(zhì)量和性能的要求非常高。為保證合同按時(shí)交付，板材技術(shù)研究院家電板研究所積極籌備，在生產(chǎn)前制訂了全流程生產(chǎn)方案，并組織對煉鋼、熱軋、冷軋等工序進(jìn)行工藝穩定性、設備狀態(tài)排查，最終在該研究所和各工序人員的共同努力下，生產(chǎn)72噸產(chǎn)品，及時(shí)交付用戶(hù)，確保一次完成合同任務(wù)。
　　耐指紋SECC-8調質(zhì)鋼產(chǎn)品，主要用于汽車(chē)儀表盤(pán)，表面要求高，性能要求為1/8硬度調質(zhì)鋼，且要求5個(gè)規格100噸認證料一次完成。為滿(mǎn)足用戶(hù)特殊需求，研究所全力組織，進(jìn)行SECC-8新產(chǎn)品在線(xiàn)開(kāi)發(fā)，從成分設計、工藝調整到生產(chǎn)線(xiàn)測試，依據產(chǎn)品規格設計合理的控制工藝，有效解決了用戶(hù)需求，產(chǎn)品表面和性能綜合判定合格，合同全部完成，產(chǎn)品質(zhì)量得到了用戶(hù)的高度肯定。
　　3～6月份陸續接到奔馳汽車(chē)的認證訂單，主要用于H6型重卡的雙相鋼590DP、高強結構鋼CR340LA、深沖鋼CR3、CR5等系列多個(gè)牌號、多個(gè)規格認證合同，奔馳標準的各項要求遠高于現有企標要求，家電所結合用戶(hù)要求，制定符合奔馳標準一系列技術(shù)條件與工藝要求；組織各工序及相關(guān)部門(mén)，克服生產(chǎn)過(guò)程中訂單急、技術(shù)質(zhì)量要求高、生產(chǎn)組距復雜的難題，成功完成全部合同480噸的生產(chǎn)，為本鋼電鍍產(chǎn)品進(jìn)軍奔馳供應商平臺走出了堅實(shí)的一步。
　　本鋼集團依托卓越的研發(fā)能力，持續開(kāi)展攻關(guān)，目前，電鍍鋅生產(chǎn)全流程基本形成“一貫制”技術(shù)管理體系和規范化操作模式，不但極大地提升了電鍍鋅系列產(chǎn)品的產(chǎn)品質(zhì)量，而且為電鍍鋅產(chǎn)品挺進(jìn)“高端制造”、贏(yíng)得市場(chǎng)話(huà)語(yǔ)權提供了有力支撐。